Sejarah Pembuatan Lean, Langkah demi Langkah, Manfaat, Kes Toyota

The Pengilangan lean o pengilangan tanpa lemak Ini adalah kaedah pengeluaran yang bertujuan meminimumkan sisa, menghasilkan kualiti dan meningkatkan produktiviti. Sistem ini berdasarkan beberapa tiang, termasuk pembuatan tepat pada masanya atau atas permintaan. Teknik ini membolehkan mengekalkan aliran pengeluaran homogen dan mengurangkan saham.

Teknik lain yang dikaitkan dengan pembuatan bersandar adalah penyeragaman kerja dan kaedah 5S. Pada dasarnya, pembuatan bersandar mengenalpasti nilai ditambah produk dan menghapuskan aktiviti pengeluaran yang tidak perlu. Memerlukan tahap kelenturan yang tinggi dan melibatkan pembekal dalam proses.

Sistem ini juga menyiratkan penggunaan mentaliti peningkatan kualiti yang berterusan. Perkilangan Lean muncul pada pertengahan abad kedua puluh di Jepun dan syarikat Toyota merupakan salah satu yang pertama melaksanakan tekniknya. Di antara faedah-faedah pengilangan tanpa lemak termasuk meningkatkan kualiti dan mengurangkan masa memimpin atau masa proses.

Objektif utama jenis pembuatan ini adalah untuk menghilangkan segala sesuatu yang tidak menambah nilai kepada produk yang ditentukan, untuk mencapai peningkatan yang cukup dalam kualitinya dan mempermudah proses pengeluarannya, mengekalkan standard kualiti tinggi.

Indeks

• 1 Apakah pengilangan tanpa lemak??
• 2 Sejarah
• 3 tiang sokongan pembuatan lean
  • 3.1 Jidoka
  • 3.2 Hanya dalam masa (JIT)
  • 3.3 Heijunka
  • 3.4 Standardisasi kerja
  • 3.5 5S
  • 3.6 Penambahbaikan berterusan atau kaizen
• 4 Kes Toyota
• 5 Langkah 6 untuk melaksanakan perkilangan tanpa lemak
• 6 Faedah
• 7 Rujukan

Apakah pengilangan tanpa lemak??

Pengilangan lean atau pengilangan tanpa lemak adalah kaedah pengeluaran yang bertujuan untuk menghapuskan sisa, meningkatkan kualiti dan meningkatkan produktiviti.

Sisa atau sisa (juga disebut "muda") adalah sumber yang tidak perlu yang digunakan dalam sistem pengeluaran. Sistem kurus mengiktiraf tujuh jenis sisa: overproduction, waktu tunggu, pengangkutan, pemprosesan berlebihan, stok, pergerakan atau kecacatan.

Aktiviti dan aktiviti yang diperlukan untuk mewujudkan nilai ditambah mesti dikekalkan, manakala keseluruhan aktiviti dapat dihapuskan daripada sistem untuk menjadikannya lebih cekap. Penyederhanaan struktur produktif membolehkan peningkatan produktiviti.

Dengan menggunakan perkilangan tanpa lemak, penurunan kesilapan dan keperluan pembiakan semula dapat meningkatkan keteguhan proses pembuatan. Produk ini juga dipermudahkan, dan ciri-ciri yang tidak menjana nilai tambah dihapuskan.

Melalui perkilangan tanpa lemak, kami juga berusaha meminimumkan masa memimpin atau masa proses. Selain itu, lot kecil dihasilkan dan hanya mengikut permintaan, yang mengurangkan saham dan kos yang berkaitan.

Sistem ini memerlukan fleksibiliti yang tinggi untuk menyesuaikan pengeluaran dengan keperluan. Untuk melaksanakan sistem perkilangan berdasarkan pengilangan tanpa lemak dan menghormati masa memimpin, adalah penting untuk melibatkan pembekal.

Sejarah

Pada permulaan abad ke-20, pembangunan pengeluaran besar-besaran berlaku, teknik pembuatan dalam kelompok besar untuk mencapai pengurangan kos.

Pada masa ini ketika F. W. Taylor dan H. Ford mula menggunakan teknik pengeluaran novel. Antara barang baru yang lain, Ford memperkenalkan rantaian pengeluaran. Untuk bahagiannya, Taylor mempromosikan piawaian dalam pembuatan.

Falsafah kerja bersandar oleh itu ia muncul di Jepun. Selepas Perang Dunia Kedua, dalam persekitaran yang dicirikan oleh permintaan yang rendah, pengeluaran besar-besaran bukan sistem yang cekap.

Dalam konteks ini, pada tahun 1940-an, syarikat Toyota telah membangunkan sistem pembuatan mengikut permintaan, dengan mengurangkan saiz lot.

Sokongan tiang pengilangan tanpa lemak

The pengilangan tanpa lemak Ia berdasarkan beberapa tiang:

Jidoka

Jidoka merujuk kepada "automasi dengan sentuhan manusia". Automasi menyesuaikan diri dengan berinteraksi dengan pekerja.

Ia mencari mesin itu dapat mengesan kesilapan yang mungkin dan berhenti secara automatik untuk dapat menyelesaikannya.

Hanya dalam masa (JIT)

Untuk mengurangkan saham, sistem itu tepat pada masanya ia didasarkan pada pengeluaran atas permintaan: hanya apabila pelanggan meminta ia. 

Melalui sistem JIT adalah mungkin untuk memperoleh lima sifar: kecacatan sifar, sifar sifar, sifar saham, penangguhan sifar dan kawalan sifar.

Ia dikenali sebagai kanban kepada isyarat visual yang memberikan perintah untuk memulakan pembuatan produk, setelah menerima pesanan dari klien.

Heijunka

Ia adalah teknik menyesuaikan pengeluaran harian untuk mendapatkan tahap pengeluaran tertentu. Ia membolehkan untuk menghadapi variabiliti permintaan dari semasa ke semasa, mengoptimumkan pada masa yang sama sumber yang digunakan.

Standardisasi kerja

Ia terdiri daripada merancang dan melaksanakan prosedur yang membolehkan pekerja menjalankan tugas mereka mengikut urutan yang tetap.

5S

Ini adalah teknik untuk memperbaiki organisasi, ketenteraman dan kebersihan dalam syarikat. Ia terdiri daripada lima langkah:

- Seiri

Keluarkan elemen yang tidak perlu dari kawasan kerja.

- Seiton

Isikan kawasan kerja.

- Seiso

Bersihkan dan periksa unsur-unsur untuk mengesan dan membetulkan kesalahan.

- Seiketsu

Standardkan kerja.

- Shitsuke

Mempunyai disiplin untuk mengekalkan perubahan.

Penambahbaikan berterusan atau kaizen

Syarikat mesti memperkenalkan penambahbaikan berterusan yang kecil, yang membolehkan meningkatkan kualiti dan mengurangkan kos secara progresif.

Toyota Case

Untuk menyelesaikan masalah kilang-kilangnya, Perbadanan Toyota memutuskan untuk menganalisis setiap prosesnya.

Toyota membangunkan sistem pengeluaran yang dikenali sebagai Sistem Pengeluaran Toyota (TPS). Sistem ini didasarkan pada pengeluaran atas permintaan atau tepat pada masanya.

Terhadap falsafah tradisional atau tolak, yang berdasarkan pengumpulan saham Apabila pengeluaran dihasilkan, sistem itu tarik ia berdasarkan hanya menghasilkan jumlah yang diperlukan dan pada masa yang diperlukan.

Melalui sistem ini tarik pengeluaran dibuat lebih fleksibel menyesuaikan diri dengan permintaan. Berikutan sistem pengeluaran tarik dan tanpa gangguan, adalah mungkin untuk meminimumkan saham. Dengan cara ini, adalah mungkin untuk mewujudkan aliran pengeluaran homogen.

Faedah-faedah yang diperoleh syarikat Toyota dengan pelaksanaan model ini telah menyebabkan kegunaannya di kilang-kilang di seluruh dunia.

6 langkah untuk melaksanakan perkilangan tanpa lemak

Untuk melaksanakan sistem pengeluaran berdasarkan teknik perkilangan tanpa lemak, perlu mengikuti beberapa langkah:

1- Mengetahui pengguna dan mengenalpasti ciri-ciri produk menghasilkan nilai tambah.

2- Menghilangkan sisa di semua peringkat syarikat, dari reka bentuk hingga pembuatan.

3. Merancang dan melaksanakan proses baru.

4- Apabila masalah dikesan, proses mesti direka semula.

5- Mengukur keputusan sistem baru untuk mengenal pasti manfaat.

6- Mengembangkan asas pengurusan pengetahuan yang menangkap pembelajaran organisasi dan membolehkan terus menerapkannya.

Untuk melaksanakan teknik ini dengan jayanya, mentaliti peningkatan berterusan mesti diterima pakai.

Faedah

Penerapan teknik pembuatan lean membolehkan syarikat itu mendapatkan beberapa manfaat. Yang paling relevan ialah yang berikut:

- Pengurangan kesilapan, pembaziran dan pemrosesan semula.

- Peningkatan kualiti.

- Pengurangan kos operasi.

- Kurangkan masa (masa memimpin).

- Pengurangan saham.

- Pengoptimuman sumber.

- Meningkatkan produktiviti.

- Kerja pasukan.

- Peningkatan pemahaman proses dan pengurusan pengetahuan.

Rujukan

1. Ben Naylor, J.; Naim, M.M.; Berry, D. 1999. Leagility: Mengintegrasikan paradigma pembuatan lean dan tangkas dalam jumlah rantaian bekalan. Jurnal Ekonomi Pengeluaran Antarabangsa. Boleh didapati di: elsevier.com
2. Feld, W.M. 2000. Pembuatan Lean: alat, teknik dan cara menggunakannya. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Merangkul Dasar-dasar Pembuatan Lean. General Electric. Boleh didapati di: ge.com
4. Hernández Matías, J.C. dan Vizán Idoipe, A. 2013. Pengilangan lean. Perundingan, teknik dan pelaksanaan. Madrid: Yayasan EOI.
5. Melton, T. 2005. Manfaat pengilangan tanpa lemak. Apa yang Berpikir Lean Perlu Menawarkan Industri Proses. Boleh didapati di: icheme.org