Contoh fase APQP (Perancangan Mutu Produk Lanjutan)

APQP (Perancangan Kualiti Produk Lanjutan), berada dalam Bahasa Sepanyol "Perancangan Kualiti Produk Lanjutan", ia adalah rangka kerja prosedur dan teknik yang digunakan untuk membangunkan produk dalam industri, khususnya automotif..

Produk dan rantaian bekalan kompleks mempunyai banyak kemungkinan kegagalan, terutamanya apabila produk baru dilancarkan. APQP adalah proses berstruktur untuk reka bentuk produk dan proses, yang bertujuan untuk menjamin kepuasan pelanggan dengan produk atau proses baru.

Pendekatan ini menggunakan alat dan kaedah untuk mengurangkan risiko yang berkaitan dengan perubahan dalam produk atau proses baru.

Tujuannya adalah untuk menghasilkan pelan kualiti produk yang standard, yang membolehkan para pembekal merancang produk atau perkhidmatan yang memuaskan pelanggan, memudahkan komunikasi dan kerjasama antara aktiviti yang berlainan.

Dalam proses APQP, satu pasukan pelbagai fungsi digunakan, yang melibatkan pemasaran, reka bentuk produk, pembelian, pengeluaran dan pengedaran. Proses ini digunakan oleh General Motors, Ford, Chrysler, dan pembekalnya, untuk sistem pembangunan produknya.

Indeks

• 1 Fasa
  • 1.1 Fasa 1: Perancangan dan definisi program
  • 1.2 Fasa 2: Reka bentuk dan pembangunan produk
  • 1.3 Fasa 3: Reka bentuk dan pembangunan proses pembuatan produk
  • 1.4 Fasa 4: Proses dan pengesahan produk
  • 1.5 Fasa 5: Pelancaran, Penilaian dan Penambahbaikan Berterusan
• 2 Contoh
  • 2.1 Di mana untuk memasukkan APQP
  • 2.2 Industri yang menggunakannya
• 3 Rujukan

Fasa-Fasa

APQP berfungsi sebagai panduan dalam proses pembangunan dan juga sebagai cara standard untuk berkongsi hasil antara pembekal dan syarikat automotif. Ia terdiri daripada lima fasa:

Fasa 1: Perancangan dan definisi program

Apabila permintaan pelanggan memerlukan pengenalan produk baru atau semakan yang sedia ada, perancangan menjadi tema utama, bahkan sebelum perbincangan tentang reka bentuk atau reka bentuk semula produk.

Dalam fasa ini, perancangan ini bertujuan untuk memahami keperluan pelanggan dan juga jangkaan produk.

Aktiviti perancangan termasuk mengumpulkan data yang diperlukan untuk menentukan apa yang pelanggan inginkan dan kemudian menggunakan maklumat ini untuk membincangkan ciri-ciri produk.

Kemudian anda boleh menentukan program kualiti yang diperlukan untuk membuat produk seperti yang ditetapkan.

Hasil kerja ini termasuk reka bentuk produk, kebolehpercayaan dan objektif kualiti.

Fasa 2: Reka bentuk dan pembangunan produk

Tujuan fasa ini adalah untuk menyelesaikan reka bentuk produk. Ini juga di mana penilaian keupayaan produk dihasilkan. Keputusan dari kerja dalam fasa ini termasuk:

- Semak dan pengesahan reka bentuk yang telah siap.

- Spesifikasi spesifikasi keperluan bahan dan peralatan.

- Analisis kesan dan kegagalan reka bentuk yang telah siap untuk menilai kebarangkalian kegagalan.

- Rancangan kawalan ditubuhkan untuk penciptaan prototaip produk.

Fasa 3: Reka bentuk dan pembangunan proses pembuatan produk

Fasa ini memberi tumpuan kepada perancangan proses pembuatan yang akan menghasilkan produk baru atau lebih baik.

Objektifnya ialah untuk merekabentuk dan membangunkan proses pengeluaran dengan mengambil kira spesifikasi dan kualiti produk, dan kos pengeluaran.

Proses ini mesti menghasilkan jumlah yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pengguna yang diharapkan, sambil mengekalkan kecekapan. Keputusan dalam fasa ini termasuk:

- Konfigurasi lengkap aliran proses.

- Analisis mengenai kesan dan kegagalan keseluruhan proses untuk mengenal pasti dan menguruskan risiko.

- Spesifikasi kualiti proses operasi.

- Keperluan pembungkusan dan kemasan produk.

Fasa 4: Proses dan pengesahan produk

Ini adalah fasa ujian untuk mengesahkan proses pembuatan dan produk akhir. Langkah-langkah dalam fasa ini termasuk:

- Pengesahan kapasiti dan kebolehpercayaan proses pengeluaran. Begitu juga dengan kriteria penerimaan kualiti produk.

- Realisasi pengeluaran ujian dijalankan.

- Ujian produk untuk mengesahkan keberkesanan pendekatan pengeluaran yang dilaksanakan.

- Buat pelarasan yang diperlukan sebelum bergerak ke fasa seterusnya.

Fasa 5: Pelancaran, Penilaian dan Penambahbaikan Berterusan

Dalam fasa ini, pelancaran pengeluaran berskala besar berlaku, dengan penekanan untuk menilai dan memperbaiki proses.

Di antara tiang-tiang fasa ini adalah pengurangan variasi proses, pengenalpastian masalah, serta permulaan tindakan pembetulan untuk menyokong peningkatan berterusan.

Terdapat juga pengumpulan dan penilaian maklum balas pelanggan dan data yang berkaitan dengan proses kecekapan dan perancangan kualiti. Hasilnya termasuk:

- Proses pengeluaran yang lebih baik, dengan mengurangkan variasi proses.

- Peningkatan kualiti dalam penyampaian produk dan perkhidmatan kepada pelanggan.

- Peningkatan kepuasan pelanggan.

Contoh

Di mana untuk memasukkan APQP

- Pembangunan keperluan dari suara pelanggan, dengan menggunakan pelaksanaan fungsi kualiti.

- Pembangunan pelan kualiti produk yang terintegrasi dalam jadual projek.

- Aktiviti reka bentuk produk yang menyampaikan ciri khas atau kunci kepada aktiviti reka bentuk proses, sebelum melepaskan reka bentuk. Ini termasuk bentuk dan bahagian baru, toleransi yang lebih ketat dan bahan baru.

- Pembangunan rancangan ujian.

- Penggunaan kajian reka bentuk rasmi untuk mengesan kemajuan.

- Perancangan, pengambilalihan dan pemasangan peralatan dan peralatan yang mencukupi dalam proses, mengikut reka bentuk toleransi yang diberikan oleh sumber reka bentuk produk.

- Komunikasi cadangan oleh anggota pemasangan dan pembuatan mengenai cara untuk memasang produk yang lebih baik.

- Penubuhan kawalan kualiti yang mencukupi untuk ciri khas atau kunci produk atau parameter proses, yang masih menjalankan risiko kegagalan yang berpotensi.

- Realisasi kajian kestabilan dan kemampuan karakteristik khusus untuk memahami variasi sekarang dan dengan demikian memprediksi kinerja masa depan dengan kendali statistik proses dan kapasitas proses.

Industri yang menggunakannya

Ford Motor Company menerbitkan manual perancangan kualiti canggih pertama untuk pembekalnya pada awal tahun 1980. Ini membantu para pembekal Ford mengembangkan kawalan pencegahan dan pengesanan yang sesuai untuk produk baru, dengan itu menyokong usaha berkualiti korporat.

Pada penghujung tahun 80-an, pengeluar utama industri automotif menggunakan program APQP. General Motors, Ford dan Chrysler telah melaksanakannya dan menyaksikan keperluan untuk bersatu untuk mewujudkan pembekal mereka satu teras utama prinsip perancangan kualiti produk.

Garis panduan ini ditubuhkan pada awal 1990-an untuk memastikan bahawa protokol APQP diikuti dalam format standard.

Wakil-wakil dari tiga pengilang automotif dan Persatuan Amerika untuk Kawalan Mutu mewujudkan sekumpulan keperluan kualiti, untuk mempunyai pemahaman yang sama mengenai topik-topik kepentingan bersama dalam industri automotif..

Metodologi ini kini sedang digunakan oleh syarikat-syarikat progresif untuk menjamin kualiti dan prestasi melalui perancangan.

Rujukan

1. Wikipedia, ensiklopedia percuma (2018). Perancangan kualiti produk lanjutan. Diambil dari: en.wikipedia.org.
2. Penyelesaian NPD (2018). Perancangan Kualiti Produk Lanjutan. Diambil dari: npd-solutions.com.
3. Kualiti Satu (2018). Perancangan Kualiti Produk Lanjutan (APQP). Diambil dari: quality-one.com.
4. Bait (2018). 5 Fasa APQP: Tinjauan Keperluan Utama. Diambil dari: cebos.com.
5. David Ingram (2018). Perancangan Kualiti Produk Lanjutan. Perniagaan Kecil - Chron.com. Diambil dari: smallbusiness.chron.com.