Sejarah Toyotismo, ciri, fasa, kelebihan dan kekurangan



The toyotismo, sistem pengeluaran Toyota (TPS) atau pembuatan tanpa lemak (pembuatan tanpa sisa) salah satu daripada tiga paradigma utama sistem pengeluaran, yang timbul sebagai tindak balas kepada keadaan tertentu yang mengelilingi syarikat Toyota dalam masa kecilnya.

Dalam pengertian ini, banyak konsep asasnya adalah lama dan eksklusif kepada Toyota. Lain-lain mempunyai akar dalam sumber yang lebih tradisional. Ini telah diguna pakai sebagai amalan terbaik dalam banyak industri, di luar pengeluaran automotif.

Sistem pengeluaran Toyota terutama digunakan dalam syarikat-syarikat besar yang tertumpu dalam pengeluaran besar-besaran. Ciri tersendiri adalah pengurusan sisa (pengurusan ramping) dan pengeluaran tanpa sisa (pengeluaran tanpa lemak).

Pada tahun 1990, satu kajian terkenal yang dijalankan oleh Massachusetts Institute of Technology menubuhkan faktor kejayaan Toyota. Ini adalah kepimpinan teknologi, kepimpinan kos dan kepimpinan masa.

Pendekatan korporat dan strategi asas syarikat mempertimbangkan kilang sebagai sistem yang lengkap. Iaitu, sistem kerja yang bertindih dengan stesen kerja individu dan bengkel.

Indeks

  • 1 Sejarah
  • 2 Ciri-ciri toyotismo
  • 3 Fasa
    • 3.1 Reka bentuk sistem pembuatan mudah
    • 3.2 Pengenalpastian ruang untuk penambahbaikan
    • 3.3 Peningkatan berterusan
  • 4 Kelebihan
    • 4.1 Mengurangkan sisa
    • 4.2 Mencari kecekapan
    • 4.3 Kurangkan kos
  • 5 Kekurangan
    • 5.1 Ia perlu menilai penambahbaikan
    • 5.2 Bekerja lebih baik dengan komponen stabil
  • 6 Contoh syarikat yang menggunakan toyotismo  
  • 7 Rujukan

Sejarah

Pada tahun 1902, Sakichi Toyoda mencipta alat tenun yang berhenti secara automatik setiap kali dia mengesan bahawa benang telah pecah. Ini menghalang penciptaan bahan yang rosak.

Kemudian, pada tahun 1924, beliau telah membuat alat tenun automatik yang membolehkan seseorang mengendalikan mesin yang banyak. Inilah asal usul salah satu pengertian Toyotisme: jidoka. Konsep ini berkaitan dengan kualiti dalam proses pengeluaran dan pemisahan manusia dan mesin untuk pengurusan pelbagai proses.

Kemudian, Sakichi mencipta sebuah syarikat automotif yang ditinggalkan oleh Kiichiro Toyoda, anaknya. Pada tahun 1937, Kiichiro mencipta frasa tepat pada masanya (tepat pada waktunya).

Oleh kerana kekurangan dana yang mencukupi, syarikat tidak boleh membazirkan wang ke atas peralatan atau bahan yang berlebihan dalam pengeluaran. Segala-galanya mesti tepat pada masanya, tidak terlalu awal atau terlambat. Ini menjadi ajaran utama kedua Toyotisme.

Selepas Perang Dunia Kedua, jurutera Taiichi Ohno diamanahkan untuk meningkatkan produktiviti operasi dan menguruskan konsep tepat pada masanya dan jidoka. Beliau dilantik pengurus kedai mesin sebuah kilang enjin dan mencuba pelbagai konsep dalam pengeluaran antara tahun 1945-1955.

Kerja dan usaha beliau sebahagian besarnya mengakibatkan perumusan apa yang kini dikenali sebagai Sistem Pengeluaran Toyota.

Ciri-ciri Toyotaisme

Salah satu ciri Toyotisme adalah pengeluaran lot kecil. Jumlah kerja yang dilakukan di setiap tahap proses itu hanya ditentukan oleh permintaan untuk bahan-bahan peringkat seterusnya. Ini mengurangkan kos penyelenggaraan inventori dan masa penghantaran.

Sebaliknya, para pekerja dilatih dalam pasukan. Setiap pasukan mempunyai tanggungjawab dan latihan untuk melaksanakan banyak tugas khusus.

Mereka juga menjalankan pembersihan dan pembaikan peralatan kecil. Setiap pasukan mempunyai pemimpin yang bekerja sebagai salah satu daripadanya.

Di samping itu, pekerja mesti mengetahui dan membetulkan kecacatan dalam produk secepat mungkin. Sekiranya kecacatan tidak dapat diperbaiki dengan mudah, mana-mana pekerja boleh menghentikan keseluruhan talian dengan menarik kabel.

Akhirnya, pembekal diperlakukan sebagai rakan kongsi. Ini dilatih untuk mengurangkan masa persediaan, inventori, kecacatan, kerosakan mesin, dan lain-lain.

Fasa-Fasa

Reka bentuk sistem pembuatan mudah

Aliran sistem pengeluaran tidak harus mengalami gangguan. Ini boleh dicapai apabila terdapat aliran bahan mentah yang cepat untuk produk siap.

Lelaki (pengendali) dan mesin (peralatan) mestilah seimbang secara sistematik mengikut keperluan pelanggan.

Pengenalpastian ruang untuk penambahbaikan

Matlamat utama adalah sistem yang mempunyai aliran material seragam dan memaksimumkan aktiviti tambah nilai pengendali.

Penambahbaikan berterusan

Aspek penting Toyotisme adalah untuk fleksibiliti peralatan dan keupayaan untuk menyelaraskannya dengan fleksibiliti produk. Ini akan membolehkan untuk bertindak balas dengan cepat kepada keperluan pelanggan dan, pada masa yang sama, menjadi pengeluar tepat masa..

Kelebihan

Kurangkan sisa

Salah satu kelebihan Toyotisme ialah ia bertujuan untuk meminimumkan semua bentuk sisa. Ini termasuk segala-galanya dari kecacatan bahan kepada ergonomik pekerja.

Cari kecekapan

Keadaan persekitaran yang menghalang kecekapan pekerja juga dielakkan. Para pekerja mengambil bahagian secara aktif dalam proses penambahbaikan. Ini menguatkan rasa kepunyaan mereka dan meningkatkan motivasi mereka.

Kurangkan kos

Sebaliknya, strategi tepat masa membolehkan penggunaan sumber syarikat. Ia juga membantu meningkatkan aliran tunai. Keperluan penyimpanan dikurangkan, dengan itu mengurangkan kos.

Ruang yang disimpan dalam storan boleh digunakan untuk menambah barisan produk baru. Dan kakitangan mempunyai lebih banyak masa untuk bertindak pantas terhadap perubahan permintaan pelanggan.

Kelemahan

Ia perlu untuk menilai penambahbaikan

Pemantauan produktiviti dan sisa boleh menjejaskan masa yang digunakan untuk pengeluaran. Nilai penambahbaikan mesti diperiksa. Sekiranya prestasi dalam seksyen berjaya menjadi lebih besar daripada peringkat sebelumnya, hasilnya tidak dipertingkatkan.

Bekerja dengan baik dengan komponen stabil

Sama juga, kelemahan lain ialah prinsip-prinsip yang tepat pada masa bekerja paling baik dengan komponen sistem yang stabil. Sebarang sekatan yang tidak diambil kira dalam perancangan berpotensi membahayakan seluruh sistem.

Contoh syarikat yang menggunakan Toyotisme  

Contoh klasik syarikat yang menggunakan sistem ini, tentu saja, syarikat Toyota. Falsafah Toyota telah membantu menjadikan ini salah satu syarikat automotif paling penting di seluruh dunia. Konsep ini telah direplikasi di seluruh dunia.

Salah satu syarikat yang telah melaksanakan strategi Toyotisme adalah John Deere. Pengilang jentera pertanian ini membuat pelaburan yang besar untuk mengubah operasinya di Iowa, Amerika Syarikat, pada tahun 2003.

Amalan ini telah membolehkan beliau mengenal pasti aktiviti tanpa nilai tambah dan menghapuskan mereka sejauh mungkin.

Rujukan

  1. Haak, R. (2003). Teori dan Pengurusan Strategi Kolektif dalam Perniagaan Antarabangsa: Kesan Globalisasi Kerjasama Perniagaan Jerman di Asia. New York: Palgrave Macmillan.
  2. Seni Lean. (s / f). Buku Panduan Asas Sistem Pengeluaran Toyota. Diperoleh pada 7 Februari 2018 daripada artoflean.com.
  3. 1000 Ventures. (s / f). 7 Prinsip Sistem Pengeluaran Toyota (TPS). Diperoleh pada 7 Februari 2018 daripada 1000ventures.com.
  4. Shpak, S. (s / f). Kelebihan & Kelemahan Pengeluaran Lean. Diperoleh pada 7 Februari 2018, dari smallbusiness.chron.com.
  5. Basak, D.; Haider, T. dan Shrivastava, A. K. (2013). Langkah-langkah Strategik untuk Mencapai Sistem Pembuatan Lean dalam Pengurusan Operasi Moden. Jurnal Antarabangsa Sains Komputer dan Pengajian Pengurusan, Vol. 13, No. 5, ms. 14-17.
  6. Pembuatan Global (2014, 11 Jun). Teratas 10: Syarikat perkilangan Lean di dunia. Diambil pada 7 Februari 2018, dari manufacturingglobal.com.